赛力斯汽车超级工厂，依坡而建。放眼望去仿佛是一座雄城。在这里，我们看到了高大、整洁的厂房，并且其智造装备已经拥有了多品种混装、立体化、柔性生产的能力。其智能化造车的水平已经可以媲美、甚至是超越豪华汽车品牌的工厂。
在这里，我们看到的是浓缩了中国汽车产业高速发展三十年的精髓，以世界一流汽车智造的姿态站在起跑线上的赛力斯。
“超级工厂”是今日中国汽车产业最新流行词。据不完全统计，当前我国宣称拥有世界一流水准的智能汽车制造工厂有近十家，何谓“超级工厂”，超级工厂如何制造汽车?
赛力斯汽车共拥有3座智慧工厂，其中智能化设备总量超过5000台，并融合了AI视觉、大数据等技术打造更优质的智能化产品。
赛力斯汽车超级工厂位于重庆市，两江新区龙兴新城新能源汽车产业园区，占地面积达2700余亩，并全面应用智能技术实现生产环节设备、数据的互联互通。而基于此，结合应用云计算、大数据、物联网、5G等技术，打造了全链路监控的智联工艺系统，在工厂内超过3000台机器人的应用下，实现了焊接车间100%自动化、喷涂车间100%自动化。
值得注意的是，智联工艺系统100%采集车辆从钢板到整车下线的全过程质量数据检测，并在质量方面提前预警、监控、追溯，确保每一辆交付到消费者手中的产品都拥有超高品质。
在超级工厂，我们发现该工厂高效率的生产能力已经超过了大多数汽车企业。超大型9000T一体化压铸机、智能港口级物流数字技术融合运营、车型全价值链数据联通、全流程质量自动化管理、可持续发展的绿色智慧工厂、开放共享互联互通……，确保赛力斯汽车以高效、智能、尖端、绿色四大特质，为产品的高品质交付赋能。
赛力斯的冲压生产线，采用智能伺服冲压工艺，已经实现全自动生产，实现高效率、0误差工艺水准。其中，9000T一体化压铸机具有最高将87个零部件压铸成1个零件的能力。焊接车间，采用钢、铝柔性连接工艺，同样也是100%自动化生产，并且在线对生产质量实时监测，保障产品品质。
本次深入赛力斯智慧工厂，我们将重庆赛力斯汽车超级工厂总装车间作为重点观看区域。走进厂房，看到的不仅是当今智能化造车的代表，更感受到了中国汽车工业水平的新高度。
走进地面光可鉴人的总装车间，闪烁着绿光的AGV仓储搬运机器人在忙碌地穿梭，这里实现了运输100%自动化。智能运输，使零部件运输的精准度和运输大大提高效率，从而提升了整车生产效率。
令我们惊奇的是，在这里，AGV仓储搬运机器人仅仅是智能运输的一部分，它们不需要辅设石墨导轨，通过更先进的激光雷达、智能导航系统便能完成运输任务。
对于赛力斯而言，“智能运输”不仅仅止于生产车间，而是延伸到了零部件供应商系统。他们让核心零部件供应商，如宁德时代、文灿、延锋入驻到园区内，实现本地化供应链体系，在园区内实现大型智能储运体系。我们看到，36辆纯电无人驾驶重卡（24小时零部件货物运输）、V2X车路协同系统、智能换电补能系统通过标准化流程，提升了物流转运速度，助力工厂实现零部件的高效流通。
我们发现，赛力斯的总装线是“人、机混装操作”，即部分工段由工人进行装配，而一些关键总成部分则是通过大型智能设备完成自动装配。其中，总装最关键的工位——底盘与车身合装工位，采用的是“智能全自动整体合装”。
在200多米长的生产线上，我们细数质量检测工位，发现竟多达11个，并且全部是AI智能检测系统。工作人员介绍：以问界M9为例，AI智能检测系统可以对底盘与车身链接的162颗螺栓进行扫描，防止出现漏打、少打的情况。
工作人员告诉我们，这座总装车间生产节拍可以达到30秒/台车，也就是说最快每1分钟便有两台问界车驰下总装线，将赛力斯原来的生产节拍提高了4倍。那么赛力斯是如何做到既快又优质的呢？
工作人员揭秘说：我们将生产效率和质量控制贯穿整个生产过程。首先，我们每一个质量检测点都设置了限时完成操作，即当AI智能检测系统检测到有漏打螺栓时，会第一时间发出警报，但生产线并不会随之停止运行，车辆会在AI检测点限时内完成补充遗漏。如果限时内车辆修复没有完成，带着问题的车辆将被自动传输至下一个工位，并在下一个AI检测点进行修复，直到问题完全解决。这样，既保证了生产的每一台车是合格产品，又可以做到不影响生产节奏。
除了生产高度智能化，赛力斯汽车超级工厂将生产流程管理、质量管理均注入了“智能化”的基因。在总装车身生产线边，我们看到了电子的 “班组日常运营管理看板”。在显示屏上，工人可以实时查看生产线当日生产质量、生产效率、出勤人员、异常数据等。相比于传统的生产制造工厂，电子显示看板可实现时时记录、即时调整，以及高率地存档、溯源。
来到驱动系统总装台，我们看到这里通过大型设备机器人实现全自动螺栓拧紧，随后还将通过“Robot螺栓拧紧视觉定位引导系统”对相应的螺栓进行视觉扫描，达成100%的装配率。
而作为新能源汽车，“安全”是赛力斯最为注重的一项指标。在底盘、电池装配完成后，生产线上的车辆会进入“新能源动力系统绝缘检测台”，通过人工检查是否会出现动力电池装配工艺欠缺、是否会出现漏电的情况，将风险降至最低。
AITO问界M9增程式动力车型，在车辆生产的过程中便会对燃油箱的气密性进行检测，避免车辆发生碰撞后导致燃油泄露，降低可能存在自燃的安全隐患。
通过一系列总装工序，一辆全新的问界M9便驶下了生产线。在下线台上，我们看到专业工程师对车辆的外观覆盖件、内饰覆盖件等进行严苛的检查，避免车辆出现划痕、磕碰等瑕疵。同时，车辆还会通过全身“CT扫描”，将测试数据自动上传到云端，与1万+条信号云端大数据进行对比、生成报告，保障产品的一致性、可靠性。
在总装车间终端检测站，我们看到赛力斯汽车超级工厂的总装车间每台下线车辆都要通过油液智能加注、装配智联防错、整车CT自动化测试、整车程序在线升级、整车功能自动检测……确保每台从生产线上驶下来的车辆拥有优质的品质。
与此同时，通过“一车一档”的生产模式，实现单车数据精确匹配，单车检测逻辑自动设置并切换，检测设备实时监测并记录上传质量数据，云平台计算判定，排除人为检测失误。
在赛力斯，我们看到每一台全新问界M9都要进行路况测试。工作人员表示，该路段与品牌工厂不同的是，除了释放车辆应力外，车内的驾驶员还会通过听觉辨别车辆是否存在异响。如果存在异响，车辆则会重新返回生产线，对异响进行排除。如果未发现存在异响的情况，车辆会驶入测试场地，并在颠簸、雨水、过水路段等进行更严苛的出场前测试。我们知道，这项检测绝大多数企业采用的是抽检，而赛力斯则是100%实测。
除了以上提到的生产工艺、智能化设备外，赛力斯汽车超级工厂还是一座绿色“低碳工厂”。办公区，搭建时选用低碳的工艺及公用装备，采用光能、热能等新能源应用方案。与此同时，园区内的运输用无人驾驶重卡车辆采用纯电配置，实现车辆排放0碳化。
工厂焊装车间采用集中通风除尘系统，涂装喷漆有机废气的去除效率可达到100%；生产时产生的废水经过二轮深化处理，达到国家规定的杂用水标准；对于生产过程用产生的固废材料，会通过专人、专地的管理方式，统一运输到市政指定场地进行处理。
而循环再利用，才是节能减排的重要环节之一。其中，烘干炉采用的回收式热力(TAR)燃烧系统，充分对过程产生的废气燃烧热能进行回收利用，大大减少天然气的消耗；同时工厂内污水处理站中水回用量约20W吨/年；全自动伺服冲压线具备能量回收控制系统，能耗降低约15%。（马先生/温求实）