特征：气孔是存在于铜件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铜件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
特征：缩孔是铜件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铜件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
特征：渣孔是铜件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或铜件死角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铜件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铜件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铜件形成裂纹的根源之一。
渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确)，模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铜件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铜件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铜件连接的热节区。
金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铜件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铜件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。
特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铜件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。
特征：在铜件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铜件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铜件表面呈桔子皮状。
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