润滑对轴承的使用有着重要的作用，很多情况下轴承的损坏都是由于润滑不良而造成的，根据数据统计，有40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。
这是最原始的方法，在轴承的润滑油不足的情况下，用加油器供油。但是这种方法难以保持油量一定，因疏忽忘记加油的危险较大，通常只用于轻载、低速或间歇运动的场合，最好操作的时候，在加油孔上设置防尘盖或球阀，并用毛毡、棉、毛等作过滤装置。
通常用于圆周速度小于4～5m/s的轻载和中载轴承，从容器经孔、针、阀等供给大致为定量的润滑油，最经典的是滴油油杯，滴油量随润滑油粘度、轴承间隙和供油孔位置不同有显著变化。
靠挂在轴上并能旋转的环将油池的润滑油带到轴承中（仅能用于卧轴的润滑方法），适用于轴径大于50mm的中速和高速轴承，油环最好是无缝的，轴承宽径比小于2时，可只用一个油环，否则需用两个油环。
依靠油绳的毛细管和虹吸作用将油杯中的润滑油引到轴承中，主要用于圆周速度小于4～5m/s的轻载和中载轴承，另外油绳在整个过程中能起到过滤的作用。
利用油垫的毛细管作用，将油池中的润滑油涂到轴径表面，此方法能使摩擦表面经常保持清洁，但尘埃也会堵塞毛细孔造成供油不足。油垫润滑的供油量通常只有油润滑的1/20。
用干燥的压缩空气经喷雾器与润滑油混合形成油雾，喷射进口电机轴承中，气流可有效地使轴承降温并能防止杂质侵入。此法适于高速、高温轴承部件的润滑。
靠润滑泵的压力向轴承供油，将从轴承流出的润滑油回收到油池以便循环使用，是供油量最多且最稳定的润滑方法，适用于高速、重载、重要的滑动轴承。
用油泵将过滤的油输送到轴承部件中，通过轴承后的润滑油再过滤冷却后使用。由于循环油可带走一定的热量，使轴承降温，故此法适用于转速较高的轴承部件。
用油泵将高压油经喷嘴射到轴承中，射入不锈钢轴承中的油经轴承另一端流入油槽。在轴承高速旋转时，滚动体和保持架也以相当高的旋转速度使周围空气形成气流，用一般润滑方法很难将润滑油送到轴承中，这时必须用高压喷射的方法将润滑油喷至轴承中，喷嘴的位置必须是内圈和保持架中心之间。
润滑不良造成轴承的损坏也是常见的情况，在这里我们主要分析一下有关润滑不良造成轴承损坏的不同级别，好让大家根据情况进行采用合理的解决方法。
加润滑脂时，应将其充入轴承滚动部件及壳体（或护圈）之间，以保证足量润滑脂进入，关键滚道表面得到充分润滑；
轴承作为机械设备运转的重要零部件，当我们发现轴承在运转过程中，轴承的轴心总是感觉转不动，也就是所谓的轴承轴心运转困难？这是怎么回事呢？
为什么轴承轴心转动非常困难？一般情况下，主要原因有以下几方面，可以从这几方面进行考虑，并且找到相应的方法进行很好的解决。
轴承跳动指的是将两个接触表面发生的极小幅度的相对运动称之为跳动，轴承跳动通常发生在发动机传动、热循环应力、疲劳载荷、电磁振动等工作情况下，轴承跳动会造成接触表面摩擦磨损，引起零件咬合松动，功率损失，噪声增加等，也会造成加速疲劳裂纹的可能性，从而降低零件的疲劳寿命。
实际上的轴承的跳动状态十分复杂，一般根据简化的平面接触模型，按不同的相对运动方向，跳动可以分为四种基本运动模式：切向式运动、径向式运动、滚动式跳动、扭动式跳动。
在实际中，后三种跳动经常出现或以两种及两种以上的跳动方式复合出现。跳动对轴承造成的损害主要有三种方式：轴承跳动磨损、轴承跳动疲劳、轴承跳动腐蚀。
其中轴承跳动磨损是由于外界振动引起接触表面的相对位移，接触件承受了大量的局部接触载荷，从而造成轴承中钢球和滚道部位的磨损；轴承跳动疲劳是指轴承承受了疲劳交变应力而引起的跳动，造成了轴承接触面的损伤。轴承跳动腐蚀是指轴承在雨水、腐蚀性气体等环境中使用，在腐蚀性介质的作用下造成轴承接触面的损害。
角接触球轴承在承受法向交变载荷后，在内外轴承内外套圈滚道上留下“伪氏布压痕”的圆形凹坑状跳动损伤。外圈上的跳动磨损随载荷增大而减缓，随摆角增大而加重，随循环次数的增加而其磨损增幅减缓。
关节轴承由于在运动时发生跳动磨损，从而造成机械手臂的松动或定位不准，从而降低了产品的质量及使用寿命。
轴承跳动磨损及跳动疲劳是跳动损害的两种最主要形式。通过对摩擦副两接触面的观测，在预应力作用下获得的材料响应图中，磨损区与裂纹区的分界线与普通的跳动磨损相比，几乎处于同一位置。
在滑移区内磨屑的快速形成阻碍了裂纹的发展，裂纹区与无损伤区的分界线明显向部分滑移区移动，裂纹扩展的长度和方向与普通的跳动磨损相同。
在部分滑移区，根据测到的最大切向力(即摩擦力)，并结合光学显微镜下观察得到的实际接触面的半径和粘着区的半径，我们可以根据Mindlin理论计算得到接触表面拉应力。与GoodmanSmith曲线类似，我们以外界预应力作为横坐标，表面最大拉应力与外界预应力之和作为纵坐标，得到在部分滑移区内预应力下跳动磨损的应力。
轴承跳动疲劳由两接触表面的相对运动是通过外界交变载荷变形而引起的。跳动疲劳下的跳动区域特性与跳动幅度，接触压力等参数相关。
轴承跳动磨损和跳动疲劳都是由于跳动造成的，跳动磨损是由于外界强加造成的，跳动疲劳是由于试件本身承受交变疲劳力导致变形引起的。
防止跳动疲劳破坏最简单方法是消除振动源，但在工业生产中，振动源通常是不可避免的。因此只能采取措施减缓跳动破坏，通常可以从三个方面人手来减缓跳动损伤对轴承造成破坏。
材料磨损和裂纹主要形成区位于跳动的滑移区和混合区。可以通过增加压力(预紧力)和过盈程度来减小跳动损伤，但法向压力的增加应以机构所承受的强度为限。但压力的增加也意味着接触应力加大，在振动环境下局部疲劳应力随之增大，增大了跳动裂纹萌生的危险。
也可从改变机构设计人手，来减缓跳动损伤对轴承造成的伤害。结构设计的更改改变接触区的压力分布、几何接触模式和接触面的刚度，从而改变了跳动运行区域，有利于相对运动处于部分滑移区。
可以通过物理(激光冲击、离子注入等改变表层微观结构的硬化技术)、化学(渗碳、渗氮等表面硬化方法)、机械(表面喷丸[3、滚压等增加表面残余应力的方法)等工艺手段，改变轴承滚动体及滚道的组织结构和成分，从而提高轴承滚动部位的耐磨和抗疲劳性能。表面改性技术对位于部分滑移区和混合区的跳动是非常有效的，极大地提高了抗跳动疲劳裂纹的能力。
减缓轴承跳动损伤的另一个有效手段是降低摩擦系数，选用合适的润滑油或润滑脂。在轴承滚道上增加聚合物薄膜夹层或MoSS涂层J，增强滚道接触面的润滑特性，从而提高接触表面耐久性。同时选择合适的保持架材料，也可以很好的降低摩擦系数。在能满足结构强度的条件下，选择柔性较好、变形量大的材料能有效吸收相对滑动，从而产生减轻表面破坏的作用；选择硬度大、疲劳强度高的母体材料能有效地减轻跳动的磨损及抑制裂纹的萌生和扩展；经过材料的合理选配，利用跳动初期产生的少量第三体进行自润滑，也可达到减缓接触材料进一步损伤的目的。